催化燃烧运行过程介绍！
催化燃烧，简称RCO，是指在催化剂的作用下，将VOCs在200~400的低温条件下进行分解成CO2和H2O，净化烃等有机废气，消除恶臭的比较有用的手段之一。 在有机废气，特别是没有什么回收价值的有机废气净化中，广泛应用于化工行业、涂装行业、绝缘材料行业、漆包线行业、涂料生产等行业。
与热燃烧方法相比，催化燃烧的时候所需的辅助材料比较少，能耗比较低，设备设施体积比较小。 RCO具有RTO (蓄热式热焚烧炉)能量回收的特点和催化反应低温工作的优点，在蓄热材料顶部放置催化剂，优化净化，其热回收率高达95%。
VOCs处理企业在选择RTO焚烧炉的时候，设计厂家的风量和有机物浓度参考值需要进行一定的综合考虑，风量选择比较大时，VOCs浓度就比较小，运行能耗就比较高。 风量太小，VOCs浓度大，容易在燃烧的炉膛中发生回火、闪爆等安全事故，而且高浓度的有机废气在运输中容易因静电等发生爆炸事故。 因此，设计时请适当放大风量，降低一定的安全风险。 也可采用变频控制等手段，根据生产情况调节鼓风机风量，以降低功耗。
在运行中，在废气进入炉膛之前，必须尽量除去入口喷淋塔的水分，优化控制手段以减少水分气化所需的热量。 另外，进行进气时间的优化、燃烧室温度的维持、阀门密封度的强化等，在进气管道中组合定量泵和蒸发器，人为地控制不适用的废溶剂的蒸发，在排气VOC低的情况下提高VOC浓度，为了不使用燃料就能够维持正常的燃烧一般来说，维持正常运转的VOC浓度要求远远低于爆炸下限，可以根据炉膛的温度随时进行调整或切断废溶剂的蒸发，因此催化燃烧安全风险是可控的。
